Последние годы российская столица активно развивает речной общественный транспорт. Поэтому городу нужны современные суда на электрической тяге – экологически чистые и безопасные. В связи с чем, в конце ноября прошлого года в районе Нагатинского Затона начала работать Московская верфь, о чём портал «Круиз-Инфо» уже сообщал на своих страницах. Напомним, в официальном открытии предприятия приняли участие мэр Москвы Сергей Собянин, а также высокопоставленные гости из правительства РФ и администрации президента России. В торжественной обстановке они заложили киль головного судна «Москва 1.0», дав тем самым старт работе нового производства.
В настоящее время Московская верфь, или ООО «Московская судостроительная компания», считается самым современным и высокотехнологичным предприятием полного цикла по производству и обслуживанию электросудов в России. Она была создана за рекордные 22 месяца. Сегодня здесь работают около 250 различных специалистов, а в ближайшей перспективе число рабочих мест намечено довести до 500.
При этом более 70% оборудования верфи произведено в России. Производство полностью экологично - не создает шума, применяются системы очистки отработанной воды. А для дополнительной энергии используют солнечные батареи. Мощности предприятия рассчитаны на техобслуживание и ремонт свыше ста единиц действующего флота ежегодно, а также на производство до 40 новых судов. Здесь можно одновременно выпускать электросуда различного типа, такие, к примеру, как «Москва 1.0», «Москва 2.0», «Москва 3.0», а также беспилотные катера и, что важно, гибридные круизные лайнеры для многодневных путешествий по водным маршрутам.
Этапы создания электросудна
Производство полного цикла включает в себя работы по резке металла, сварке и сборке корпусов, оснащению и спуску судов на воду. Все процессы производства на Московской верфи максимально автоматизированы. Практически всё сложное оборудование имеет числовое программное управление (ЧПУ), причем программы для станков пишут сами технологи и операторы верфи.
Процесс постройки любого судна начинается с раскройки металла. Для проведения этой стартовой операции применяется лазерный металлорежущий станок с ЧПУ и кабинетной защитой для резки металлических листов, как алюминия, так и мягкой низкоуглеродистой и нержавеющей стали. Толщина резки – от 1 до 25 мм, а самая ходовая толщина металла на верфи составляет 4-6 мм.
Далее полученные заготовки перемещают на стапельные плиты для сборки и сварки секций и блоков. Подготовленные секции и блоки следуют в покрасочную камеру, где происходит дробеструйная обработка и последующая окраска конструкций. После чего идет сборка и сварка цельного корпуса судна.
По завершению всех корпусных работ производятся: затяжка кабеля и установка щитового оборудования; монтаж трубопроводов и систем; инсталлируются системы тяговых литий-ионных батарей; выполняются достроечные работы внутри салона и в отсеках. А также устанавливаются дельные вещи и остекление; монтируется гидромеханическая система для преобразования энергии топлива в движущую силу судна – так называемый комплекс пропульсии. На финальной стадии производится заливка полов, выполняется зашивка салона судна, мостика капитана и установка гальюнов, а также укладывается напольное покрытие.
В настоящее время, спустя пять месяцев после открытия, на верфи ведут сборку и сварку блоков четырех корпусов «Москва 1.0». При этом уже заканчивается надстройка двух электрических судов, заложенных в день открытия.
Оборудование, используемое на верфи
Пресс гидравлический судостроительный ПГС6.350 мощностью 350 тонн необходим для создания «обводов» судна – носового и кормового кринолина, наружной обшивки. Они обеспечивают остойчивость и скоростные параметры судна. Это высокопроизводительное и точное оборудование предназначено для формирования боковых стенок судов, а также для гибки и скручивания профилей. Несмотря на то, что это оборудование имеет автоматический режим, работа ведется практически вручную, по чертежам, чтобы получить точную нужную форму.
Гидравлический листогибочный пресс с ЧПУ – высокопроизводительное и точное технологическое оборудование. Оно в основном используется для гибки и штамповки листового металла толщиной до 16 мм. В отличие от более мощного ПГС6.350, на этом оборудовании гибка ведется более детально, с высокой точностью и почти полностью в автоматическом режиме. Чаще всего здесь готовят детали для носового и кормового кринолинов, которые защищают корпус судна и выступающие элементы, двигатель и винты, от ударов, а также улучшают обтекание, снижая тем самым сопротивление воды при движении судна.
Вальцовочный станок предназначен для гибки различного вида профилей, труб, уголков и швеллеров. Работает станок полностью в автоматическом режиме.
Токарный обрабатывающий центр с ЧПУ может выполнять черновую и чистовую обработку валов, труб и других деталей вращения, вести проточку канавок, пазов, нарезание резьбы, внешнее и внутренне снятие фасок и ряд других операций.
Четырехвалковый гибочный гидравлический станок требуется для высокопроизводительной и точной холодной гибки листов металла, преобразуя их в пространственные изделия. Корабелы между собой называют его «Вальцы». Он может сформировать сложную ассиметричную форму. Работает станок почти всегда в автоматическом режиме, которым управляет оператор.
Остается добавить, что согласно планам столичных властей, к 2030 году на Москве-реке будет задействованы семь маршрутов регулярного речного электротранспорта. По ним станут курсировать 67 новых электросудов, и еще 42 судна отправятся по 11 экскурсионно-прогулочным направлениям. Пассажирским движением, таким образом, будет охвачена вся акватория Москвы-реки в границах города. Благодаря чему, для жителей и гостей столицы появится удобная альтернатива другим видам городского транспорта. В то же время, электросуда на Московской верфи станут производить не только для столицы, но и для других регионов России.
Игорь Горностаев,
фото автора
